小编： 收纸系统是印刷机的最后一个部分，也是接收成品和整理纸张的重要环节。不同单张纸胶印机的印刷适性差异较大，不同薄厚的纸张在印刷不同图文信息时收纸装置出现的问题也有所不
收纸系统是印刷机的最后一个部分，也是接收成品和整理纸张的重要环节。不同单张纸胶印机的印刷适性差异较大，不同薄厚的纸张在印刷不同图文信息时收纸装置出现的问题也有所不同，本文重点分析收纸装置常见故障与解决方案。
叼口撕纸与收纸不齐
1.纸张前叼口撕纸
①压印滚筒叼牙与收纸牙排交接时间过长，应调节交接时间；
②压印滚筒叼牙或收纸牙排叼牙开闭时间不一致，调整叼牙使其开闭牙一致；
③压印滚筒与收纸牙排交接位置不正确，不在切点位置，应调整；
④收纸牙排叼牙离压印滚筒边口太近或碰撞其边口，调整收纸链条，使收纸牙排叼牙与压印滚筒边口距离1mm左右为宜；
⑤压印滚筒开牙凸块或收纸牙排开牙凸块磨损，张牙角度减小使得纸张交接不顺引起撕纸，应更换新的开牙凸块；
⑥在牙排传送纸张途中存在其他阻碍物，清除阻碍物。
2.收纸不齐
①叼纸牙排开闭时间不一致或个别叼纸牙无弹性，调整个别不灵活的叼纸牙；
②纸张歪斜或破损，处理输纸系统故障；
③左右齐纸时间不统一，调整收纸链轮上的齐纸凸轮到合适位置；
④纸张减速辊吸力不够大，增大吸风量；
⑤收纸牙排开牙时间不当，调整收纸牙排时间至合适。
收纸滚筒表面引发的印品蹭脏
1.防蹭脏处理方法
(1)调节星轮位置
国产胶印机普遍采用骨架式收纸滚筒，结构简单，通过调节星轮位置能实现大部分印品防蹭脏，制造成本相对较低。这种方式一般比较适合黑白或者比较简单的彩色印品防蹭脏。
(2)防蹭脏布/防蹭脏纸（玻璃球砂纸）
在平整的收纸滚筒表面可以安装防蹭脏布，依靠玻璃球砂纸表面的尖点托起印品表面，从而起到防蹭脏作用，但是玻璃球砂纸长时间使用后，油墨会渐渐将球体与球体表面的间隙填满，使其失去防蹭脏作用，因此根据使用情况，建议每天定时擦洗一次，以延长寿命。
2.收纸滚筒表面清理方法
不论是哪一种防蹭脏装置，都需要对其表面定期清理擦洗，保证表面干净，无墨迹凸点，建议操作人员每天下班时，对收纸滚筒表面进行擦洗或者使用风枪吹洗防蹭脏布。
纸张减速器（制动辊）吸气量不够
1.整体减速效果差
(1)故障现象
纸张到达纸堆时发生向前卷曲，并与前挡纸装置发生较大的碰撞，出现叼口卷曲、撕烂，在调节收纸减速器吸气量并调节开牙凸轮角度、改变纸张到达的早晚时间后仍然效果不佳，基本确定为减速器吸气量不足。
(2)解决方法
先检查一下减速器风泵的外置吸气过滤网是否堆积大量粉尘杂物，再检查减速器内置过滤网是否残留大量喷粉，对气泵吸入的空气过滤装置及减速器工作时吸入的喷粉过滤装置进行检查并清理，确定减速装置正常，在此前提下，加大减速器吸气量，排除故障。
2.局部减速效果差
(1)故障现象
局部减速效果差的直观效果，是纸张发生单侧方向歪斜，严重时歪斜纸张撞击保险装置，引发停车；局部减速效果差还会降低印刷设备速度，这通常由纸张减速器两边某个减速轮漏气或者堵塞没有吸气导致。
(2)解决方法
在停机模式下，先通过点动控制，将纸张减速器表露出来，腾出一定的操作空间并按下收纸装置控制面板的紧急停车，避免安全事故发生；人工打开收纸风泵开关，拿取一张裁切好的纸条，在每一个减速器表面测试。
平纸风扇与平纸风管风量不均匀
通常情况下，风扇风量调节一致，不做独立调节；如果遇到图文信息（墨量）分布不均匀（如一侧实地印刷、一侧文字印刷）、纸张发生歪斜时，可以通过重新平衡风扇与风管的吹风量，降低纸张歪斜状态，使收纸再次平稳。此外，要定期对风扇表面的粉尘以及平纸风管的吹气口进行清理，防止堵塞。
纸张减速器（制动辊）转速不合适
1.转速过慢
(1)故障现象
不论纸张薄厚，当减速器吸气正常、转速过慢时，运动的纸张会在减速器表面堆积，最终导致减速器失去作用，发生乱纸、卷纸等收纸故障。
(2)解决方法
在实际生产中，通过印刷走纸，在不同速度下观测收纸状态，人工调整减速器转速，达到收纸平稳即可。印刷厚纸时，操作人员不仅要对当前的减速器转速进行调节，还要适时地调节开牙凸轮运行时间，避免蹭脏划伤现象的出现。
2.转速过快
(1)故障现象
单面印刷时，减速器转速过快，故障现象并不明显；双面印刷时，由于减速器转速比运动的纸张速度快，会对已经印完一面的纸张表面图文信息造成过度摩擦，从而出现划伤；较薄纸张印刷时，也会出现纸张叼口过度卷曲、破裂现象。
(2)解决方法
双面印刷时，要不断地对反面图像质量进行检查，适时调节减速器转速，并对收纸质量进行观察判断，及时调节，掌握操作技巧及规律。注意对气垫风扇的吹风量进行控制，利用风扇形成的力，在减速器与纸张之间形成空气气垫，避免蹭脏划伤现象。
在排除故障的过程中，操作人员一定要善于对故障现象进行观察分析，正确合理地调节各收纸装置的工作状态，定期做好各个装置的维护与保养工作，坚持“复杂问题，简单入手”思想逻辑，采用排除法找出原因，排除故障，提高有效生产时间。
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